Judgment of Welding Defects in Auto Parts

There are many types of welding defects, which can be divided into external defects and internal defects according to their positions. Common defects include pores, slag inclusions, welding cracks, incomplete penetration, incomplete fusion, weld dimensions and shapes that do not meet the requirements, undercuts, welding bumps, arc craters, etc.

1. Stomata

     Pores refer to the cavities formed when the bubbles in the molten pool fail to escape when they solidify during welding. The main causes of pores are: the edge of the groove is not clean, there is water, oil and rust; the welding rod or flux is not baked according to the regulations, the welding core is corroded or the coating is deteriorated and peeled off.

2. Slag inclusion

  Slag inclusions are slag that remains in the weld. Slag inclusions also reduce the strength and compactness of the weld. The main reason for slag inclusion is that there is slag left by oxygen cutting or carbon arc gouging on the edge of the weld; the groove angle or welding current is too small, or the welding speed is too fast. When using acid electrodes, "paste slag" is formed due to too small current or improper transportation; when using basic electrodes, slag inclusions will also be caused due to excessively long arc or incorrect polarity. When submerged arc welding is used for bottom sealing, the welding wire deviates from the center of the weld seam, and slag inclusions are also easy to form

3.Undercut

     The depression left by the edge of the weld is called undercut. The cause of the undercut is due to excessive welding current, fast transport speed, too long arc or improper electrode angle. The welding speed of submerged arc welding is too fast or the track of the welding machine is unequal, which will cause the weldment to be melted to a certain depth, and the filler metal cannot be filled in time, resulting in undercut. The undercut reduces the working section of the base metal joint, thus causing stress concentration at the undercut. Therefore, in important structures or structures subject to dynamic loads, the undercut is generally not allowed to exist, or the depth of the undercut is limited. .

4.no penetration, no fusion

During welding, the phenomenon of incomplete penetration at the root of the joint is called incomplete penetration; there is a partial incomplete penetration between the weldment and the weld metal or the weld layer, which is called incomplete fusion. Incomplete penetration or lack of fusion is a relatively serious defect. Due to incomplete penetration or lack of fusion, the weld will appear intermittent or abrupt, the strength of the weld will be greatly reduced, and even cracks will occur. Therefore, incomplete penetration and fusion are not allowed in important structural parts of the hull. The causes of incomplete penetration and incomplete fusion are that the assembly gap or groove angle of the weldment is too small, the blunt edge is too thick, the electrode diameter is too large, the current is too small, the speed is too fast, and the arc is too long.

5. Grietas de soldadura

Las grietas de soldadura son un defecto muy grave. El daño de la estructura comienza principalmente por las grietas. Durante el proceso de soldadura, se deben tomar todas las medidas necesarias para evitar grietas. Después de soldar, se deben usar varios métodos para verificar si hay grietas. Una vez que se encuentra una grieta, debe eliminarse por completo y luego repararse.

6. Otros defectos

La soldadura también es común para ver algún cordón de soldadura, cráter de arco y defectos en el tamaño y la forma de la soldadura. La razón principal de la generación de nódulos de soldadura es que la irregularidad de las tiras hace que la temperatura del baño de fusión sea demasiado alta, y el metal líquido se solidifica y cae lentamente, formando así nódulos metálicos en la superficie de la soldadura. Al corregir defectos de soldadura, se debe prestar atención a:

1. Al reparar defectos, es recomendable usar soldadura de baja corriente, sin oscilación, multicapa y multipaso, y se prohíbe la soldadura de reparación de corriente excesiva;

2. Al reparar la soldadura de una estructura rígida, a excepción de la primera y la última capa del cordón de soldadura, el martilleo se puede realizar en estado caliente después de la soldadura. El arco inicial y final del arco de cada capa de cordón de soldadura debe escalonarse tanto como sea posible;

3.  Para materiales que requieran precalentamiento, cuando la temperatura ambiente de trabajo sea inferior a 0 ° C, se deberán tomar las medidas de precalentamiento correspondientes;

4. Para las soldaduras que requieran tratamiento térmico, la corrección de defectos se debe realizar antes del calor . se debe utilizar el método. Cada defecto debe repararse a la vez y no se permite ninguna interrupción. Tanto la temperatura de precalentamiento como la temperatura de la capa intermedia deben mantenerse por encima de los 60 ° C.

6. No se permite que las reparaciones de soldadura para eliminar defectos de soldadura se realicen bajo presión y agua estancada;

7. La soldadura corregida debe volver a inspeccionarse de acuerdo con los requisitos de detección de fallas de la soldadura original. Si se vuelven a encontrar defectos que excedan el límite permitido, se debe corregir nuevamente hasta que se califique. El número de reparaciones de soldadura no deberá exceder el número especificado de reparaciones.